L’usine PSA de Rennes La Janais, qui a investi 100 millions d'euros dans un système de montage futuriste, augmente sa cadence. Le Peugeot 5008 est un succès commercial. Une quatrième équipe de production va voir le jour.
Dans un immense entrepôt de 100 000 m², où règnent l’ordre, la propreté (et le calme !), l’usine PSA de Rennes La Janais, qui emploie 3 000 salariés, sort chaque heure 25 véhicules de sa nouvelle ligne de montage, entrée en service en janvier dernier. Des véhicules montés de A à Z, passés par différents points de l’assemblage, par le contrôle qualité, testés par des mécaniciens et donc prêts à être livrés.
Qu’il est loin le temps où l’avenir du site était en question...
Dans le cadre de son projet de transformation, PSA Rennes a investi 100 millions d'euros dans son nouvel outil de travail qui se caractérise par « des standards techniques et d’organisation complètement nouveaux, au meilleur niveau du savoir-faire de l’industrie automobile », appuie Thérèse Joder, directrice du site. L'ajustement de son outil de production doit lui permettre d’assurer un volume annuel entre 100 000 et 150 000 véhicules contre 63 000 véhicules en 2016 lors de son « point bas ».
Nouvelle équipe de production
Deux véhicules de type 4 x 4 sont assemblés sur cette nouvelle ligne de montage. Le Peugeot 5008 et le Citroën C5 Aircross, en fabrication exclusive à Rennes. Le premier, vendu à plus de 90 000 exemplaires depuis son lancement en 2017, est un « succès commercial », selon le groupe automobile qui va transférer une partie de sa production à Sochaux (Doubs). Le deuxième, en phase d’industrialisation, doit monter en puissance. PSA Rennes met donc les bouchées doubles. La direction a annoncé l’arrivée d’une nouvelle équipe de production à partir du mois de décembre 2018, se traduisant par l’embauche de 350 personnes (agents de fabrication, caristes, maintenanciers…). L’équipe sera dédiée aux vendredi, samedi et dimanche.
Collaboration homme-machine
Sur la nouvelle ligne de montage, les opérateurs travaillent désormais en collaboration avec les machines. Des chariots automatiques (ou AGV) viennent tracter, à différents endroits du plateau, les différentes pièces de la voiture (portes, coffre, jantes…) emballées dans des "kits".
« C’est une évolution extrêmement importante et structurante, insiste Thérèse Joder, car elle permet de donner de la flexibilité et de gérer la diversité de pièces qui circulent sur un système de montage. » Pour travailler de manière optimale, les équipes sont aidées par des tables élévatrices qui permettent de s’adapter à la hauteur du véhicule. Pour passer sous la caisse, cette fois, des "balancelles" sont déployées dans les ateliers. Il n’y a plus de fosse comme avant. « À la fin vous avez l’opérateur sur son poste de travail, et dans les allées, les AGV qui transportent », résume Thérèse Joder.
Des fournisseurs implantés sur site
Plus compact, le nouveau système de montage permet de dégager de la place dans l’entrepôt. De quoi permettre au constructeur d’accueillir ses fournisseurs sur site, qui distribuent leurs ensembles et composants en temps réel de production. Faurecia fournit les sièges, SAS les cockpits, TI Automotive les réservoirs, et Tenneco les échappements. Un cinquième fournisseur arrivera à la rentrée : Bretagne Ateliers, spécialisé dans les pièces de sécurité.
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